片材擠出同樣的厚度，但米重不一樣是什么原因？擠出稱重混料機，片材擠出稱重機

片材擠出過程中，若厚度相同但米重（每米重量）不同，主要原因可從以下幾個方面分析，涉及材料、工藝、設備及測量等多個維度：

 ### **一、材料因素** 1. **原料密度差異** - **配方變化**：不同批次原料（如樹脂、添加劑、填充料）的密度或成分波動，導致相同體積的材料重量不同。例如，填充劑（如碳酸鈣）含量變化直接影響密度。 

 - **塑化程度**：塑化**（溫度過低或螺桿轉速不當）可能導致材料未充分熔融，

內部存在未分散顆粒，密度降低；過度塑化或降解（溫度過高）可能改變分子結構，影響密度。 - **結晶度與取向**：冷卻速率或牽引速度不同，可能導致片材結晶度或分子取向差異，進而影響密度（如結晶度越高，密度通常越大）。

 2. **物料均勻性** - 原料混合不均、填充劑分散差或回料比例波動，導致局部密度不一致，整體米重波動。

 ### **二、工藝參數影響** 1. **擠出與牽引速度匹配** - 若擠出量（螺桿轉速）穩定，但牽引速度波動，會導致片材被拉伸或壓縮：

 - **牽引速度加快**：片材被拉長，單位長度內材料減少，米重降低（即使厚度測量值相同，實際因拉伸導致密度或橫截面積變化）。 - **牽引速度減慢**：

材料堆積，米重增加。 - 牽引輥或壓輥打滑、轉速不穩，導致拉伸比變化。 

2. **模頭與寬度控制** - **模唇間隙不均勻**：雖目標厚度一致，但模頭局部間隙偏差會導致片材橫向厚度不均，平均厚度相同但實際體積（寬度×厚度）變化。 - **寬度波動**：模頭壓力、牽引張力或冷卻風環不均勻，導致片材寬度變化（如邊緣收縮或擴張），即使厚度相同，橫截面積（寬度×厚度）改變，米重隨之變化。

 3. **溫度控制** - 擠出溫度、模頭溫度或冷卻溫度波動，影響材料流動性和冷卻后的收縮率，導致密度或實際尺寸（厚度、寬度）變化。例如，冷卻不足可能導致片材后續收縮，實測厚度相同但內部結構疏松，密度降低。 ### **三、設備與測量問題** 1. **設備穩定性** - 螺桿轉速波動、加料段下料不均勻（如料斗架橋、計量泵故障），導致擠出量不穩定，單位長度材料量變化。 - 模頭壓力波動（如濾網堵塞、熔體流動不均），影響出料均勻性。

 2. **測量誤差** - **厚度測量位置**：測厚儀未覆蓋整個片材寬度，局部厚度達標但整體平均厚度有偏差。 - **寬度測量不準確**：未實時監測片材實際寬度，或邊緣卷曲導致寬度測量值與實際值不符。 - **米重計算誤差**：未正確采集實時寬度、厚度數據，或算法中未考慮拉伸比、密度變化等因素。 

### **四、其他因素** 1. **環境因素** - 生產環境溫度、濕度變化，影響材料吸濕性（如尼龍等吸濕性樹脂）或冷卻效率，間接導致密度變化。

 2. **后處理工藝** - 片材定型、牽引后的拉伸或壓光工藝參數變化，導致*終尺寸（寬度、厚度）或密度波動。 ### **排查步驟建議** 1. **校準測量工具**：確認測厚儀、寬度傳感器、稱重設備精度，確保實時數據準確。

 2. **固定工藝參數**：穩定螺桿轉速、牽引速度、溫度，觀察米重是否穩定。 

 3. **檢測原料與配方**：對比不同批次原料的密度、成分，檢查回料比例及混合均勻性。

 4. **監測橫向均勻性**：掃描片材橫向厚度、寬度，確認是否存在邊緣收縮或模唇間隙問題。

 5. **分析拉伸比**：計算擠出速度與牽引速度的拉伸比，確保匹配穩定。 通過逐一排除材料、工藝、設備及測量環節的變量，可定位米重差異的具體原因，針對性調整以實現穩定生產。