廢紙液壓打包機(jī)之液壓成形技術(shù)
液壓成形技術(shù)  廢紙打包機(jī)，液壓打包機(jī)，秸稈打包機(jī)
         液壓成形也被稱為“內(nèi)高壓成形”，它的基本原理是以管材作為坯料，在管材內(nèi)部施加超高壓液體同時(shí)，
對(duì)管坯的兩端施加軸向推力，進(jìn)行補(bǔ)料。在兩種外力的共同作用下，管坯材料發(fā)生塑性變形，
并*終與模具型腔內(nèi)壁貼合，得到形狀與精度均符合技術(shù)要求的中空零件。在工業(yè)應(yīng)用領(lǐng)域中，
液壓成形技術(shù)正異軍突起。該項(xiàng)工藝不僅在提高產(chǎn)品性能的同時(shí)降低材料消耗和加工成本，
而且具有常規(guī)工藝所不具備的成形能力和對(duì)不同材料的排焊能力。
　　 一、優(yōu)勢(shì)
　　與傳統(tǒng)的沖壓工藝相比，液壓成形工藝在減輕重量、減少零件數(shù)量和模具數(shù)量、提高剛度與強(qiáng)度、
降低生產(chǎn)成本等方面具有明顯的技術(shù)和經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢(shì)，在工業(yè)領(lǐng)域尤其是汽車工業(yè)中得到了越來(lái)越多的應(yīng)用。
　　在汽車工業(yè)及航空、航天等領(lǐng)域，減輕結(jié)構(gòu)質(zhì)量以節(jié)約運(yùn)行中的能量是人們長(zhǎng)期追求的目標(biāo)，
也是先進(jìn)制技術(shù)發(fā)展的趨勢(shì)之一。液壓成形（hydroforming）就是為實(shí)現(xiàn)結(jié)構(gòu)輕量化的一種先進(jìn)制造技術(shù)。
　　液壓成形也被稱為“內(nèi)高壓成形”，它的基本原理是以管材作為坯料，在管材內(nèi)部施加超高壓液體同時(shí)，
對(duì)管坯的兩端施加軸向推力，進(jìn)行補(bǔ)料。在兩種外力的共同作用下，管坯材料發(fā)生塑性變形，
并*終與模具型腔內(nèi)壁貼合，得到形狀與精度均符合技術(shù)要求的中空零件。
         二、優(yōu)點(diǎn)
　　對(duì)于空心變截面結(jié)構(gòu)件，傳統(tǒng)的制造工藝是先沖壓成形兩個(gè)半片，然后再焊接成整體，
而液壓成形則可以一次整體成形沿構(gòu)件截面有變化的空心結(jié)構(gòu)件。與沖壓焊接工藝相比，
液壓成形技術(shù)和工藝有以下主要優(yōu)點(diǎn)：
　　□ 減輕質(zhì)量，節(jié)約材料。對(duì)于汽車發(fā)動(dòng)機(jī)托架、散熱器支架等典型零件，
液壓成形件比沖壓件減輕20%～40%；對(duì)于空心階梯軸類零件，可以減輕40%～50%的重量。
　　□ 減少零件和模具數(shù)量，降低模具費(fèi)用。液壓元件通常只需要1套模具，而沖壓件大多需要多套模具。
液壓成形的發(fā)動(dòng)機(jī)托架零件由6個(gè)減少到1個(gè)，散熱器支架零件由17個(gè)減少到10個(gè)。
　　□ 可減少后續(xù)機(jī)械加工和組裝的焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，
焊點(diǎn)由174個(gè)減少到20個(gè)，工序由13道減少到6道，生產(chǎn)率提高66%。
　　□ 提高強(qiáng)度與剛度，尤其是疲勞強(qiáng)度，如液壓缸的散熱器支架，
其剛度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。
　　□ 降低生產(chǎn)成本。根據(jù)對(duì)已應(yīng)用液壓成形零件的統(tǒng)計(jì)分析，
液壓成形件的生產(chǎn)成本比沖壓件平均降低15%～20%,模具費(fèi)用降低20%～30%。
         液壓成形具有獨(dú)特的工藝特點(diǎn)和技術(shù)、經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢(shì)。
近15年來(lái)，在汽車工業(yè)得到了迅速的推廣和應(yīng)用
，對(duì)汽車輕量化的發(fā)展進(jìn)程產(chǎn)生了良好的推動(dòng)作用，
同時(shí)也帶來(lái)了明顯的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。